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重生之完美如意-第235部分
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济二机床始建于1937年，是天朝机床工业史上“十八罗汉厂”之一，天朝第一台大型龙门刨床、第一台大型闭式机械压力机都诞生于此。
是目前中国天朝规模最大的重型数控锻压设备和大型数控金切机床研发制造基地，天朝机械工业百强，锻压行业领军企业，被誉为“世界三大冲压设备制造商之一”。
重型机械压力机的国内市场占有率达70％以上，为国内汽车工业及其它行业提供了数百条大型冲压生产线和上千台重型机械压力机，有400多台产品填补国家空白，被誉为“天朝汽车工业的装备部”。
1997年以来，为世界著名汽车公司提供十余条冲压生产线，并于2001年开始向美国高端市场出口具有完全知识产权的以多工位压力机为代表的重型机械压力机，产品远销50多个国家和地区。
可以说，不仅许多自主品牌在使用，即使是合资企业，也一样在大量的使用济二的产品。
毕竟，物美价廉的东西谁都喜欢。
“这些冲压生产线的自动化程度怎么样？大概处于什么样一个行业水平？”，江辉比较关心未来这些生产线的产能扩张水平，所以先问一问自动化程度达到什么水平了。
“江总，在回答这个问题之前，我先简单的给您介绍一下汽车冲压生产线的发展状况”，皮伟没有直接回答江辉的问题。
“冲压是汽车生产的主要工艺，冲压生产线虽然没有像汽车产品那样不断的推陈出新，但是，也从来没有停止过前进的脚步。
为高效、安全、高质量的冲压生产汽车零部件，自动化冲压生产线在汽车生产的规模达到一定程度以后，已经是一种必然的选择。
从20世纪60年代算起直到今天，冲压生产线的发展可以说经历了以下四个阶段”，看到江辉在听自己讲话，皮伟觉得展示自己专业水平的时候来了。
一直以来，江辉在下属面前都是无所不能的形象，大家很难从他身上找到成就感，现在终于碰到一个老板不是很清楚的项目，皮伟恨不得把自己了解的东西全部给说出来。
“第一阶段是由单机组成的冲压线早期的冲压线，是按照工序、工艺的不同，把不同吨位或者相同吨位的压力机排列安放在一起。压力机的上、下料全部靠人工来实现。压力机之间的工件则是靠传送带、行车甚至铲车来传递。
这个阶段的压力机，行程次数不高，电气控制系统也比较简单，液压润滑系统的监控功能也比较少。
这一阶段，各国的的发展情况不同，横跨了20世纪60－－80年代，直至90年代。在我国，大多数现存的冲压线属于这一阶段的产品，目前还有很多汽车及冲压件生产厂仍然在继续购买这样的产品”，皮伟介绍道。
“是因为便宜吧”，江辉插嘴说道。
“确实是，第一阶段的冲压生产线，成本还不到最先进的冲压生产线的三分之一”，加藤在一边说道。
“第二阶段是带简易上下料装置机械式的多工位冲压线在这个阶段，对于生产量不是很大的汽车厂以及冲压件厂，开始采用简易的上、下料装置来代替人工对压力机实施上、下料”，皮伟继续说道。
“这一时期，一般有采用机械和气动结合起来的上下料装置。这些装置，总体上来说，柔性很差，对工件质量的提高并没有多少帮助。
在国内90年代后期从欧洲一些二、三流压力机厂家引进的压力机线，有些就配备有这个时期的产品，目前已经基本被淘汰掉”。
“在同一时期，汽车工业的发展，对大批量的生产有了非常迫切的需求。
于是便产生了大型机械式送料多工位压力机。
这种大型机械式送料多工位压力机的送料装置采用机械式凸轮传动机构，结构非常复杂，送料的动力来自于压力机的主传动”。
第808章 冲压生产线
“这种大型的多工位压力机，在不同国家有着不同的阶段，从70年代一直延续到90年代的后期。造价高，效率高，柔性差是这种压力机的主要特点。
济二机床在80年代初期就引进了VERSON的全套技术；而一重、上重、齐齐哈尔二机床则分别引进了小松的部分成型产品，为北汽吉普、江省五十铃等国内汽车制造厂提供了数十条机械式薄板冲压生产线。
可以说，这一阶段的产品是目前国内各机床厂普遍掌握的水平”，皮伟一口气给江辉把冲压生产线发展的第二阶段的情况给说了一遍。
“压机算是一个很基础的设备，不仅汽车行业用得上，其他工业也都是有需求的，廖云，你记一下，让管总看看有没有合适的机会，我们今年收购一家冲压设备生产厂家回来”，江辉听了皮伟的话之后，对一旁的廖云说道。
在机械设备方面，国内的技术是普遍落后于欧美的，人家百年积累下来的技术和经验，真的不是你一天两天就可以超越的，天天想着弯道超车，哪来的那么多弯道？
好不容易碰到几十年一遇的金融危机，江辉肯定的借此机会拼命的买买买！
错过了这一次，以后你即使是有钱也不一定买得到了。
“你继续”，江辉示意皮伟继续介绍下去。
“好的，江总。第三阶段是电子技术在冲压线上得到广泛应用。对于单机连线而言，随着电子技术的发展，伺服驱动的上下料装置得到了广泛的应用，陆续出现了电子两座标送料装置”。
“在这个时期，压力机的速度有了明显提高，生产效率和节拍也显著提高，像ADC技术，自走式模具夹紧器，吨位监控，温度监控，平衡器风压自动调整！气垫风压自动调整，装模高度自动调整，气垫行程自动调整等技术也得到了广泛的应用”。
“接着就是第四阶段，也就是现在所处于的最新阶段。随着新型自动化冲压线的出现，目前，可以认为，冲压技术开始进入了第四个发展阶段。
汽车的改型换代越来越频繁，汽车市场的个性化需求也越来越多，所以对于汽车生产的柔性要求也越来越高。
在单机连线方面，机器人技术日趋完善，造价越来越低，使用也越来越普及，其柔性越来越显示出其优越性，越来越多的冲压线开始配备机器人自动化系统”。
“我们的生产线是属于第三阶段还是第四阶段？”，江辉问道。
“其实都不是，算是介于第三阶段和第四阶段之间”，皮伟的回答有点出乎江辉的意料。
“哦？为什么呢？”，江辉追问道。
“在大型多工位方面，CROSSBAR压力机，由于制造难度高，成本高，对模具的制造技术和质量要求很高，而且柔性受到制约，所以局限性越来越大。
这个时候，一种介于CROSSBAR和单机自动化连线之间的新型自动化的冲压线开始投入使用，我们采用的就是这种冲压线”，皮伟解释道。
“这种压力机的行程次数高，对于大型压力机，连续冲压次数达20到22次／分钟，而第一阶段的冲压生产线，压力机每分钟只能冲压五六次”，看到江辉没有继续问自己，皮伟接着介绍光辉汽车使用的冲压生产线的情况。
“压力机之间设有快速送料装置，这种送料装置与CROSSBAR的送料形式既有相同之处，也有不同点，相似之处在于其功能与CROSSBAR完全相同；不同之处在于CROSSBAR是整线只有一个送料装置，用于整线的送料，而这种送料装置，每一个单元都是独立的。
对于CROSSBAR多工位，压力机公用一根传动轴；对于快速送料线，每台压力机都有自己的传动轴，压力机是单次运行。生产节拍比CROSSBAR低一些，但是仍然可以达到12～14件／分钟”，皮伟继续介绍道。
“冲压机本身每分钟可以冲压20到22次，但是传动轴只能传递12到14件零件，我可以这么理解吗？”，江辉一下子就抓住了问题的关键。
“确实是，这种搭配模式下，一次性投资可以大大地降低，生产线的柔性也有了很大的提高，美国的汽车工厂已经大规模的在使用这种技术”，皮伟说道。
对于冲压车间来说，生产设备是最明显的一次性投资，使用精度要求没有那么高的设备，成本下降是非常明显的。
但是，还有一块其实也是很重要的一次性投资，那就是模具。
在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。
汽车工业，在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套左右，其中大中型覆盖件模具近300套。
模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。
目前，模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一
严格来说，模具并不是在建设厂房的时候一次性投资进去的，但是之所以把模具当做一次性投资，是因为每个项目的模具都是不一样的，具备非常强的独一性。
也就是说，如果光辉汽车使用的额是第四阶段的冲压生产线技术，那么由于对模具要求非常高，会导致今后每个车型的模具投资都非常的高。
所以在一次性投资成本计算的时候，项目组也是把这方面的影响计算进去了的。
“你们是最专业的，只要你们认为这种方式是最适合的，我没有意见，不过，有的时候我们也不能一味的为了省钱，让我们的生产线不够先进，这在以后的产能扩张之中要充分考虑到”，江辉说道。
江辉在加藤和皮伟的带领下，在冲压车间转了一圈。
由于今天只是安排了天车的安装，各种大型的冲压机还没有正式进场，所以冲压车间倒也是暂时没有太多的看头。
“谢谢江总的信任，我们会在后续充分考虑这个问题的。江总，接下来我们再去焊接车间参观一下吧”，皮伟指着旁边的一个车间说道。
第809章 焊接生产线
一辆车长成什么样，在冲压车间你基本上是看不出什么名堂来的。
当然，很专业的设计师从四门两盖的一些形状上也许可以大概推测出车型的外观，但是普通人绝对是不具备这个水平的。
作为汽车工厂四大工艺之首，冲压加工之后，零件就流转到了焊接车间。在这里，汽车厂会把冲压车间生产的内制件和零部件供应商生产的外购冲压件一起焊接起来，形成一个汽车骨架，业内人数称呼为“白车身”。
何伟白车身？
英文名叫做body in white，又叫车身本体，是指车身结构件及覆盖件的总成包括车顶盖、翼子板、发动机盖、行李箱盖和车门，但不包括附件及装饰件的未涂漆的车身。
而之所以叫做“白”，不是“黑”也不是“黄”之类的，那是因为冲压车间使用的钢铁都是银白色的，冲压零件焊接在一起之后，整个车身骨架也是呈现一种接近银白色的形态。
其实这个也算是一个约定的称呼，随着热冲压零件的使用越来越多，这些零件成型之后并不是银白色，而是有点发蓝。
但是，并不会有人把“白车身”改名叫做“蓝车身”。
“江总，我们的焊接车间总共有两万两千多平，比冲压车间大了一倍都不止。今天开始，主线的机器人会开始陆陆续续的进行安装”，皮伟带着江辉穿过冲压车间和焊接车间中间的通道。
“我们的焊接车间有多少直接生产人员？”，江辉问道。
了解过工厂人员安排的人，特别是财务人员，都知道直接生产人员和间接生产人员的意义。
凡是直接参与产品加工的工人，如操作工、车工、钳工、装配工等都是直接生产人员；而不直接参与生产加工的人员，如车间主任、库管、工艺、统计（不包括管理部门的）、叉车驾驶员、维修工等都属于间接生产人员。
除此之外的人员都算是管理人员。
对于一家汽车公司的焊接车间来说，直接生产人员的多少直接就代表了它的自动化水平。
不同的焊接生产线，自动化水平是差别非常大的。
而车身的焊接质量直接决定着后面工序的质量，车身的焊接质量不良，不仅影响整车外观，还会导致漏雨、风噪、路噪和车门关闭障碍的发生，所以，江辉对焊接生产线还是非常重视的。
最早的现代焊接技术出现在19世纪末，先是弧焊和氧燃气焊，稍后出现了电阻焊。20世纪早期，随着第一次和第二次世界大战开战，对军用器材廉价可靠的连接方法需求极大，故促进了焊接技术的发展。
在十年前，甚至是几年前，天朝的汽车制造业还属于劳动密集型产业，技术水平相当低。
数以千计的工人在一座工厂中做着高度重复的工作，时薪略高于1美元，只有少许工业机器人散布在工厂中
但是从近期开始，人工成本不断上涨，并且预计未来将持续上涨，汽车行业迅速的从劳动密集型产业转变为资金和技术密集型产业。
其中最明显的就是焊接自动化的普及。
机器人在做焊接等工作时每一次都会用完全一样的方式，这提高了质量控制水平，也解决了人员频繁变动带来的各种隐患。
“江总，目前我们的焊接车间是按照一天两班倒来规划的，初期产能三十万，后续将扩大到五十万。按照我们现在的测算，焊接车间的直接生产人员只需要每班五十人，两班合计一百人左右。等到明年实现五十万产能的时候，会稍微上升一些达到一百五十人左右”，皮伟对于光辉汽车工厂的每一个车间都很熟悉，江辉关注的问题自然很快就答出来了。
“过去五年，天朝的经济快速发展，工人的工资也涨的非常快，更关键的是大家的维权意识变得更强了。在未来几年，我觉得这种趋势不会变弱，只会加强，我们应该尽可能的提高自动化水平，降低直接人员的数量”，江辉说道。
对于一家汽车工厂来说，最容易提升自动化水平的就是冲压、焊接和涂装。
冲压车间本身人数不是特别多，如果不是一开始就使用单冲的压力机，提升自动化可以下降的人员数量是比较有限的。
而涂装车间的话，往往都是自动化水平最高的，要想再提高，人员消减也是非常有限的。
反倒是焊接车间，如果全部使用人工焊接的话，按照50万产能的车间来算，大概需要两千人。
当然，现在已经几乎找不到完全使用人工焊接的汽车工厂了，毕竟生产效率和质量稳定性太差了。
一台车至少有5000个焊点，完全依靠人工去焊接的话，那么漏焊的可能性那是无限的高。
按照目前国内自主品牌的水平来看，焊接的自动化水平大概就是50％左右，也就是有一半左右的焊点是通过机器人来焊接的。
当然，不同的公司肯定会有所不同。
而对于大众、通用等合资品牌的新建工厂来说，这个自动化水平会更高一些，普遍可以达到70％到80％，越往后建设的工厂，这个比例越高。
光辉汽车的焊接车间建设，一开始就不是瞄准自主品牌去对标的。
虽然不敢说建设国内最先进的焊接生产线，但是至少要是不低于合资品牌的最新的工厂自动化水平的。
这么一来，直接人员的数量肯定就比较少了，于此相对应的就是直接投资大幅上涨。
2008年的时候，焊接机器人的价格还是没有十年后那么廉价。
随着社会的发展和科技的进步，机器人在社会各个领域得到了日益广泛的应用，而应用最多的则是工业机器人。
工业机器人自60年代初问世以来，经过了40多年的发展，已广泛应用于工业领域，成为汽车制造业生产自动化中主要的机电一体化设备。
目前国内汽车企业使用的最多的焊接机器人就是KUKA（库卡）、ABB、发那科和安川等几家公司的产品。
第810章 机器人
“皮总，你对工业机器人怎么看？”，江辉想到了后世机器人产业的火爆，便有心进入这个领域。
要是江辉没有记错的话，后世美的集团就是收购了德国库卡机器人的大部分股份，接机进入了机器人领域。
而随着天朝人力成本的上升和工业4。0概念的盛行，机器人行业，特别是高端机器人的需求是非常大的。
江辉想着看看能不能在今年金融危机的时候，借机收购库卡，为今后光辉集团的各个工厂做服务，同时也进入未来前途无量的机器人行业。
“江总，实话说，对于工业机器人，我只知道一些市场概况，对于机器人技术方面我不是很懂”，皮伟毕竟不是专业的机器人专家，不敢自己在老板面前乱充大拿。
“没关系，我就想知道一下工业机器人，特别是汽车行业的机器人的市场概况，至于专业的技术，你说了我也听不懂”，江辉不以为意的说道。
“那行，我就先简单的介绍一下国内用汽车厂家用的比较多的机器人，首先就是库卡，这是德国起步最早的机器人公司。
1898年，库卡在奥克斯堡成立，最开始并不是做工业机器人，而是关注室内照明方面。直到1995年才成立现今的库卡工业机器人有限公司，是世界上领先的工业机器人制造商之一。
虽然库卡工业机器人有限公司成立的比较晚，但是库卡工业机器人成长史非常早，1973年，库卡建成全球第一台六轴机电驱动的工业机器人FAMULUS；1976–年，发明了IR6/60–全新的机器人类型六轴机电驱动带角手”。
“1989年，新一代工业机器人诞生，并且无刷电机的使用降低了维护成本提高了技术可用性。
而去年，也就是2007年，库卡titan成为当时最强大的6轴工业机器人，被计入吉尼斯纪录。
而库卡在天朝之所以比较出名，除了库卡本身在汽车机器人领域的出色技术之外，更是因为大众的生产线基本上都是使用库卡的机器人”。
“作为国内市场占有率最高的汽车品牌，大众在使用库卡，自然而然的，库卡在机器人领域的名气就不会低”，看见江辉在认真聆听自己江辉，皮伟一口气给说完了库卡的大概情况。
“嗯，”每个外资品牌都喜欢用本国的设备供应商，也不仅仅是大众在这么做，岛国和韩国的企业基本上也都是这样”，江辉说道。
“确实如江总您所说，外资企业都喜欢用本国的设备厂家，特别是美国以外的其他国家。其实，比库卡更加强大的是ABB，这才是工业机器人领域当之无愧的老大”，皮伟说道。
“ABB？这个我听说过，不过它好像不仅仅是做机器人吧？”，江辉说道。
“ABB集团的业务比较广泛，是全球500强企业之一，总部位于瑞士苏黎世。
ABB由两家拥有100多年历史的国际性企业－瑞典的阿西亚公司（ASEA）和瑞士的布朗勃法瑞公司（BBCBrownBoveri）在1988年合并而成。
合并之后的ABB是全球电力和自动化技术领域的领导企业，致力于为工业、能源、电力、交通和建筑行业客户提供解决方案，帮助客户提高生产效率和能源效率，同时降低对环境的不良影响……”，皮伟说道。
“在很多汽车车间里的噪音都比较大，也有些人认为，机器人毕竟是机器，也是金属，噪音肯定非常大。但是ABB机器人都一个特点就是传动方面比较安静，相对的噪音也就比较小。
得益于ABB机器人优异的表现，他在天朝汽车行业的占有率也是比较高的”，皮伟说道。
“出了库卡和ABB，还有没有哪家公司的产品是市场占有率比较高的？”
“有的，除了库卡和ABB，国内汽车行业使用比较多的就是发那科了”，皮伟说道。
“发那科？听名字倒是像是岛国企业？”，江辉问。
“是的，它是岛国的企业。发那科公司创建于1956年，英文名字是FANUC，音译过来就是发那科。这家公司是全球最多样化的自动化工厂、机器人和智能机械的制造商。
发那科自成立以来，在机器人领域一直领先于全球，今年，发那科有望成为世界第一个突破20万台机器人的厂家，市场份额稳居第一。”
“市场第一？”，刚刚听皮伟说库卡和ABB，江辉以为他们就是工业机器人领域中最强的，现在听说发那科才是市场占有率第一的公司，觉得有点奇怪。
“是的，市场第一。像是库卡，他主要做的是汽车行业或者说是机械行业的工业机器人，整体产量是比不上ABB和发那科的。而ABB虽然是机器人领域规模最大的企业，但是ABB并不是只做机器人，机器人只是他的一部分业务，并且他的老大地位也主要是在汽车行业内部。
但是发那科不一样，大家都知道，岛国的工厂自动化水平是相对比较高的，不管是汽车工厂还是其他的工厂，发那科生产各种各样的机器人，整体产量是机器人领域的第一名”，皮伟说道。
“岛国太排外了，要不然我倒是想收购几家岛国的工业企业”，江辉有点自言自语的说道。
“确实是，岛国的工业企业其实还是很�
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